에쓰오일, 샤힌 공장에 통합 제조시스템 적용···AI 안전관리 강화

생산·설비·정비·안전 데이터 통합···2027년 상업가동 대비

설비 신뢰성·운영 효율 높이고 안전관리까지 디지털화

에쓰오일 직원이 S-imoms를 활용하여 효율적인 공장 운영을 지원하고 있다. 사진=에쓰오일 제공

에쓰오일이 울산 온산공장에서 운영해온 통합 제조 운영 관리 시스템을 샤힌 프로젝트 신규 설비까지 확대한다. 생산·설비·정비·안전 등 공장의 데이터를 하나로 연결하고 생성형 인공지능(AI)을 안전관리에도 활용해 샤힌 프로젝트의 완공과 가동 준비 단계부터 표준화된 제조 운영체계를 구축한다는 계획이다.

22일 에쓰오일은 통합 제조 운영 관리 시스템인 'S-imoms'의 2단계 고도화와 샤힌 공장으로 적용 범위를 넓히는 3단계 구축을 완료했다고 밝혔다.

이번에 S-imoms가 적용되는 샤힌 프로젝트는 에쓰오일이 울산에 9조2580억원을 투자해 추진하는 대규모 석유화학 프로젝트다. 설비 완공 이후 시운전과 가동 준비를 거쳐 2027년 상업가동을 목표로 하고 있다.

샤힌 공장까지 확대 적용되는 S-imoms는 생산과 설비, 정비, 검사, 안전 등 공장 운영에 필요한 시스템과 데이터를 하나의 플랫폼으로 연결하는 에쓰오일의 디지털 제조 운영체계다. 개별 시스템에 나뉘어 있던 데이터를 연계해 공장 운영 현황을 파악하고 이를 현장 업무와 의사결정에 활용하는 것이 핵심이다.

에쓰오일은 2024년 온산공장을 대상으로 S-imoms 1단계를 본격 가동한 이후 시스템을 단계적으로 고도화해 왔다. 이번 2단계 고도화에서는 설비 기준정보 관리(mMDM), 설비 수명주기 신뢰성·건전성 관리(LRIS), 현장 운전관리(ORS) 등 주요 솔루션 간 데이터 연계를 강화했다.

주요 솔루션 간 연계가 강화되면서 각 시스템에 분산돼 있던 설비 운전·성능 정보를 통합적으로 관리하고 분석할 수 있게 됐다. 공장 운영 상황을 보다 신속하게 파악하고 설비 신뢰성과 운영 효율을 높이는 데 활용한다는 구상이다.

안전관리 영역에서도 S-imoms의 기능을 대폭 확대했다. 공정안전·운영위험 관리 시스템(PSORMS)에 기존 디지털 작업허가 등을 중심으로 한 4개 모듈 외에 변경관리와 사고관리, 공정위험성 평가 등 8개 모듈을 추가했다. 작업 현장뿐 아니라 공정 운영 과정에서 발생할 수 있는 위험요인을 시스템을 통해 관리할 수 있도록 범위를 넓힌 것이다.

특히 작업안전분석(JSA)에는 생성형 AI를 도입했다. 약 2800건의 표준 작업 위험성평가 데이터와 과거 사고 사례, 부상·사망 위험요인 등 축적된 안전 데이터를 바탕으로 작업별 잠재 위험요인을 식별하고 대응 방안을 검토할 수 있도록 지원한다.

이 같은 디지털 제조 운영체계는 S-imoms 3단계 구축을 통해 샤힌 공장으로도 확대됐다. 기존 공장에서 축적한 디지털 제조 운영 경험을 신규 설비에 접목해 샤힌 공장이 가동에 들어가는 단계부터 표준화된 설비·운영 데이터를 활용할 수 있는 기반을 마련했다.

심환승 에쓰오일 공장혁신·조정부문장은 "이번 S-imoms 고도화와 샤힌 공장 확대 적용으로 생산·설비·안전 데이터를 연계하고 활용하는 역량을 강화했다"며 "앞으로도 데이터와 AI를 적극 활용해 현장의 안전성과 운영 효율을 높이고 임직원이 더욱 안전하고 효율적으로 일할 수 있는 지능형 사업장을 만들어 나가겠다"고 말했다.